Lean Production

La Lean Manufacturing o Lean Production, è, letteralmente, la “produzione snella”: nata in Giappone, è una metodologia di gestione di impresa che punta ad “alleggerire” i processi eliminando gli sprechi (muda), i sovraccarichi per persone e risorse (muri), le variazioni del flusso produttivo (mura).

Il modello di lean manufacturing tradizionale si basa su due pilastri: il Just in Time (JIT), sistema di gestione del flusso di produzione che ha come obiettivo “produrre solo quando serve”, e il Jidoka, l’ “autonomazione” o “l’automazione dal tocco umano”, che consiste nella ricerca della Qualità Totale e passa dalla cooperazione uomo-macchina per fermare la produzione e correggere il problema al primo segnale di anomalia rispetto agli standard di qualità.

Da dove nasce la produzione snella?

Il termine “Lean Production” è stato coniato da un ex ingegnere della Toyota, John Krafcik, in un articolo dell’autunno del 1988, “Il trionfo del sistema della Lean Production” ma deve la sua fortuna al libro uscito nel 1990 a cura degli esperti MIT James P.Womack, Daniel T. Jones e Daniel Roos, “La macchina che ha cambiato il mondo”. Un bestseller che ha analizzato il “Sistema Toyota” all’interno di uno studio sul futuro dell’industria automobilistica e che ha fatto conoscere il “Toyota Production System” associandolo alla “Lean Production”.

La storia della Lean Production è iniziata infatti nel Giappone degli anni ’50, un paese uscito sconfitto dalla Seconda Guerra Mondiale dopo due bombe atomiche sganciate sul proprio territorio. Un contesto in cui era difficile applicare il metodo di produzione fordista in serie e su larga scala, basato su catena di montaggio e parcellizzazione del lavoro. Un contesto in cui “fare di più con meno” si imponeva come necessità per poter competere sul mercato.

Il fondatore della Toyota, Kiichiro Toyoda, pensò quindi a un sistema differente da quello fordista, il sistema Just in Time, e il suo direttore, Taiichi Ono, lo rese operativo: macchinari più flessibili, piccoli lotti in tempi brevi, un sistema basato non sull’offerta ma sulla domanda, sulla cooperazione uomo-macchina e sul miglioramento continuo del prodotto e dei processi. L’ingegnere Taiichi Ohno, consigliere esecutivo dell’azienda, perfezionò e ampliò quello che, nei decenni, sarebbe diventato il Toyota Production System.

Nello specifico, il sistema Just in Time è un sistema pensato per produrre solo quando serve. È un sistema “pull”, cioè “tirato” dal cliente che richiede il prodotto e organizzato visivamente sui Kanban, i “cartellini” di movimentazione/prelievo o di produzione che contengono una serie di istruzioni. Ogni centro di produzione del sistema è infatti fornito di due punti di stoccaggio: all’ingresso, per i materiali, e in uscita, per il prodotto finito.

Il Sistema Just In Time è inoltre One-Piece Flow, cioè organizza l’avanzamento dei materiali uno alla volta, con la possibilità di cambiare modello del prodotto ad ogni passaggio, e si basa sul Takt Time, il tempo in cui deve essere ottenuta una unità di prodotto per soddisfare la domanda del cliente.


Qual è l’obiettivo del Lean Manufacturing System?

L’obiettivo del Lean Manufacturing System è “fare di più con meno”: migliorare la produttività e la sua qualità eliminando tutto ciò che non consente di creare valore attraverso un’accorta organizzazione dei processi.

In particolare, il sistema produttivo viene alleggerito dalle tre “M”: gli sprechi (Muda); i sovraccarichi (Muri) sia del lavoro delle persone che delle risorse; le fluttuazioni (Mura) della domanda.

I sovraccarichi sono strettamente legati alla sicurezza aziendale: per le persone, si traducono in un aumento del rischio infortuni per sforzi eccessivi che causano danni, insoddisfazione e assenze dal lavoro; per le macchine, i sovraccarichi portano ad un aumento del rischio usura e costi aggiuntivi di manutenzione ed eventuale sostituzione. Anche ridurre le fluttuazioni della domanda punta a minimizzare gli sbalzi tra momenti di sovraccarico (muri) e sprechi di risorse (muda).

Gli sprechi principali individuati dal Lean Manufacturing System sono 7: i difetti, la sovrapproduzione, trasporti, attese, scorte, movimentazione eprocessi inutili.


Quali vantaggi porta la produzione snella nelle aziende?

La lean manufacturing, la produzione snella, consente di produrre meglio con meno risorse. Aumenta la creazione di valore riducendo al minimo gli sprechi e ricercando la qualità totale nel prodotto e nel lavoro.

Elimina le sovrapproduzioni, il tempo speso in processi inutili, i ritardi, i sovraccarichi di lavoro attraverso un’organizzazione efficace, efficiente e proporzionata alla domanda reale di produzione.

Le attrezzature e i macchinari così come le attività diventano, appunto, proporzionate ai volumi richiesti, gli spazi adeguati, la supervisione integrata, la formazione continua.

Intervenire sulla gestione della progettazione, della produzione e della qualità con l’approccio “lean” consente di minimizzare i movimenti, gli sforzi, il disordine, l’accumulo di scorte, le distanze, le spese impreviste e di massimizzare l’impiego delle persone, degli spazi, delle attrezzature disponibili nonché la flessibilità, la comunicazione, la cooperazione all’interno dell’azienda.